全球每生产3台冰箱和空调，就有1台的压缩机核心零部件来自山西华翔。这家扎根山西的民营企业，不仅拿下智能家居压缩机核心零部件全球市占率第一，还连续7年蝉联 “全国制造业单项冠军”。它的成功密码，藏在一个叫 “效率编辑部” 的特殊团队里。
把 “废话工序” 全删掉！他们给生产流程 “改作文”
在华翔洪洞智能科技产业园的车间里，“效率编辑部”的核心成员是1500名轮流上岗的精益专员。他们不写文章，而是给生产流程“改作文”——把冗余的工序当“废话”删，把低效的环节当“病句”改。
以前，铸件从铸造到机加工，必须经过打磨、返抛两道工序，光这两步就把产品出库时间拖到1天半。精益专员高晶磊一眼盯上这个“累赘”：“打磨就是流程里的废话，必须砍掉！”
要砍打磨，就得让铸件“免打磨直接上机”。这意味着铸件上的残留“冒口”误差，要从原来的0.2—0.3毫米，压缩到0.1毫米以内——相当于半滴铁水都不能多浇。
为了这0.1毫米，高晶磊和团队熬了两年：做上百次生产试验，调整铁水温度、浇铸时间、模具型砂配比；分析上千组数据，给3000多种产品重新匹配生产参数；制定50多项新标准，终于让华翔成为全国首家“铸铁件免打磨企业”。
效果也是立竿见影，产品从铸造到加工的周期，从3天直接压缩到1天。
逐帧拍照找问题，1秒优化让产能每天多1.2万件
“效率编辑部”的较真，不止在“砍工序”上。华翔生产的法兰产品，原来要25个刀头加工，每道工序快得肉眼看不清。精益专员李伟把相机搬进了车间，把加工过程拍下来一帧一帧分析。
他和团队一点点抠细节，减少加工余量、加工路径、加工步骤，把毛坯的单边加工余量从2毫米减到1.2毫米，把原本需要两刀的工序，改成一刀完成。少的这一刀能优化1—2秒，而每优化1秒，产能就能提升3%，整厂每天产能将提升1.2万件。
2000天不打烊！1500人把“精益”刻进每道工序
从2017年成立至今，华翔“效率编辑部”的“头脑风暴”已经坚持了2000多个日夜。2800名员工里，有1500人会轮流加入，小问题当周解决，难问题接力攻坚。
精益主管李夏颖说：“刚开始，从接订单到生产完成要14天。现在，3天就能搞定。”
如今的华翔，不仅坐稳了家电零部件的 “冠军宝座”，还和上汽华域签约，要在山西建亚洲最大的新能源汽车零部件制造基地——目标很明确：再拿一个“全国单项冠军”。
冠军的底气，藏在0.1毫米和0.1秒里，在快节奏的制造业里，效益不是“等”来的，是“抠”出来的。
华翔的“冠军密码”其实很简单：用0.1毫米的精度校准产品，用0.1秒的优化提升效率。当1500名员工都把“精益”刻进每个产品、每道工序，“中国制造”就能在全球竞争里，稳稳站住脚跟。
