廊坊市晋盛节能技术服务有限公司总经理
廊坊市晋盛节能技术服务有限公司位于河北省廊坊市龙河高新区，廊公司联合中国科学院过程所、中国矿业大学环境学院、化工学院等科研机构，全国煤化工产业联盟等机构厂家组成的集节能与环保业务为一体的节能减排综合服商。
公司致力于为用能单位提供高效实用的节能环保技术服务，现已初步形成了涵盖咨询、设计、投资、建设、运营、节能环保设备制造各个环节的产业链。已拥有钢铁焦化企业高端客户20余家，拥有发明专利15项。公司总部设有研发中心和非标设备生产基地，在山西太原设有焦化生态圈重点实验室，在山西临汾设有生产基地。
公司目前主营业务：
①余热暖民工程
这是公司在多年余热回收经验及专利技术完善基础上，将工业企业余热资源充分利用，实现将工业企业富余余热输出给周边事业单位及住宅小区冬天供暖，夏季制冷。从而实现无煤供热制冷，绿色供热制冷。
同时，因用废热供暖制冷成本大大低于用煤、用电、用天然气供热制冷，从而受到当地政府（减轻财政补贴）、用户（不增加取暖费）、热源企业（节能减排增收）三方欢迎，实现多方共赢。
主要业绩：
沁源县郭道镇人民政府余热集中供暖（PPP模式）项目
晋盛节能公司拟建设全面的热源保障体系，通过与眀源能源集团签订的余热供暖项目，决定使用汽轮机乏汽进行余热供暖，确定余热供暖的主要方式。经过与眀源能源集团协商，当温度达不到供暖需求时，必要时可将主汽接入，保障供暖热源稳定。与此同时，晋盛节能公司也将寻求多方面供暖途径，通过建设地源热泵、空气热泵等方式保证供暖质量。
该工程采取政府与社会资本合作（PPP），符合“企业为主、政府推动、居民取暖”的清洁取暖模式，将成为其他地区可复制、可推动的范本。沁源县郭道镇余热集中供暖项目一期供暖20万平米，二期供暖20万平米，总供暖面积达40万平米。按目前沁源县现有收费标准计算，一期供暖面积20万平米，入网费30元/平米，取暖费16元/平米，成本费4元/平米，第一年一期利润总额840万元；第二年供暖面积40万平米，二期20万平米入网费30元/平米，40万平米利润总额1080万元；从第三年起，每年40万平米取暖利润480万元；预计30年总收入1.54亿元。
目前订单充足，急需懂得暖通、建筑工程、项目管理等方面人才加盟。
②焦化生态圈
通过实施晋盛焦化生态圈项目，改变焦化企业高能耗、高污染的企业形象，由粗放式单一生产型企业转变为承担一定社会服务功能的综合循环经济实体，成为工业清洁生产的典范。
废气：在达标排放的基础上，将废气中余热及水份吃干榨尽，余热生产蒸汽，水份用于供暖制冷。
这样一来，既降低企业对环境的污染，又能为消除雾霾做贡献，形成焦化企业内部闭环循环经济和周边区域闭环循环经济。
打造一个多主体共赢互利的生态圈。更好地满足地方政府、焦化企业、城镇居民等多主体受益的生态体系。
废水：废水中的一部分用于新型熄焦工艺并做初步处理后回生化系统，另一部分脱硫废液用于资源化生产硫酸铵，达到焦化企业零取水零排放。
焦化生态圈预测前景：
1.通过在某一焦化企业实施生态圈模型建设获得成功和社会的认可后，合作方能够通过该项目的完善，共同探索出一种生态圈建设的模式，并可以快速在全国焦化企业复制推广。
2.因该模式符合国家环境发展的需要，估计全国市场规模在2000亿元以上（600家焦企×3～5亿元投资），成立若干第三方运营公司，每家年收入5000～8000余万元，每年开发两家，收入递增至亿元以上。
③硫磺、硫氰双提工艺
目前为世界首创焦化行业煤气脱硫固废治理最先进技术，领先同行业只提硫氰不提硫磺工艺。投资省、运行费用低，提取的硫磺、硫氰系列产品价值高，经济效益高，目前订单需求旺盛，急需设计、施工工程技术人员。
脱硫危废指用湿式氧化法脱除气体中H2S工艺中产生的硫泥危废和剩余含盐废液危废。
双提技术是指从湿式氧化法工艺产生的硫泡沫开始连续处理，硫泥危废和剩余含盐废液危废提取99.5%以上的产品硫磺和精制硫氰酸盐，从根本上治理硫泥危废和剩余含盐废液危废，并将危废转化生产为99.5%以上的硫磺 和98.7%以上硫氰酸盐环保技术。
④工业炉窑烟气超低排放技术（一塔内脱硫、脱硝、脱汞）集成化装置；
国内首创烟气余热梯级利用与一体化镁法脱硫与氧化法脱硝工艺，目前已有5套装置成功投运。
在全国各种工艺中比较，其性价比，技术前瞻性与市场占有率均排行业前3名，一体化工艺在行业市场占有率排名第1名。
正在与东北师范大学化工学院联合开发有机胺法脱硫、脱硝、脱汞一体化工艺，开发成功后将成为世界上最先进的烟气综合治理技术。
⑤焦化行业脱硫废液催化氧化工艺提取高纯度（99%)精细化工产品的技术与装置；
国内首创催化氧化法工艺，在消灭二次污染（硫代硫酸铵转化硫酸铵）同时，精细盐化工产品纯度达到99%以上，成为行业内纯度最高产品，产品盈利空间大幅增加，利润率可达到50-100%。
国内首创新型资源化治理焦化脱硫废液工艺，将脱硫废液中硫氰离子、硫代离子等全部转化为硫酸铵，实现工艺流程无污染排放，并且改变该项目长期亏损300-500万元的局面，实现盈利200-500万元。
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